Какви са мерките за производство на безопасност на растенията хлор-алкали?

1. Дизайн на безопасността на основното оборудване: Пълна защита от материали до мониторинг

2. Контрол на безопасността на процеса: Предотвратяване на рисковете от източника

3. Пълно управление на веригата на опасни химикали

4. Контрол на безопасността и поведението на персонала

5. Управление на извънредни ситуации: Бърза реакция и пълно покритие на сценария

1. Дизайн на безопасността на основното оборудване: Пълна защита от материали до мониторинг

1.1. Избор на устойчиви на корозия материали и устойчиви на експлозия
Parts in contact with chlorine: titanium alloy (TA2) and Hastelloy C-276 (wet chlorine corrosion resistance life>10 години) се използват за замяна на обикновената неръждаема стомана (316L може да се използва само за 2-3 години във влажен хлор), елиминирайки перфорацията и изтичането на оборудването от източника.
Водородна площ: Електрическото оборудване е Ex IIB T3 степен на устойчивост на експлозия, а кутията на кръстовището приема дизайн на разположение, за да се предотврати запалването на водорода (диапазон на концентрация на експлозия 4%-75%).
Електролизерна структура: Дизайн на вакуумния резервоар с двойни камери, изолационният клапан се задейства автоматично, когато диафрагмата се разкъсва, за да се избегне смесването на Cl₂ и H₂ (граница на експлозия 5% -95% смесена концентрация).

1.2. Интелигентен мониторинг и двойна излишна система
Откриване на теч:
Лазерният газов детектор (точност {{0}}. 1ppm) е инсталиран на тръбопровода на хлора, а 1 точка за наблюдение е поставена на всеки 10 метра. Алармата на звука и светлата аларма се задейства в рамките на 0,5 секунди при изтичане.
Сензорите за термична проводимост се разгръщат в помещението за компресор на водород, а диапазонът на дифузия се изчислява в реално време в комбинация с анемометри, а вентилаторите, устойчиви на експлозия на покрива, са свързани (честотата на вентилацията по-голяма или равна на 12 пъти\/час).
Мониторинг на налягането\/температурата:
Електролизерът е оборудван с предавател за тройно налягане (среден алгоритъм). Когато зададената стойност (като 1,2bar) е надвишена, системата за инструменти за безопасност на SIS (ниво на SIL3) автоматично отрязва захранването, а времето за реакция е<50ms.
Резервоарът за съхранение е оборудван с инфрачервен термичен образ. Когато температурата е ненормална (като течен резервоар за съхранение на хлор надвишава {{0}} градус), охлаждането на течен азот се стартира и грешката се контролира в рамките на ± 0,5 градуса.

1.3. Редовна поддръжка и превантивна поддръжка
Неразрушително тестване: Всяка година се извършва ултразвукова тестване на дебелината на стената на тръбопроводите (подмяната е задължителна, когато останалата дебелина е<80% of the design value), and the coating of the electrolyzer electrode is tested by X-ray fluorescence spectrometer (recoating when the ruthenium content is <90% of the design value).
Тест за производителност на мембраната: Екстрактирайте мембраните на всяко тримесечие за тест за мобилност на йони и ги заменете като цяло, когато затихването надвишава 15% (за да се избегне смесването на CL₂ в сода за каустик поради увреждане на мембраната, което води до реакции на по течението да излезе от контрол).

2. Контрол на безопасността на процеса: Предотвратяване на рисковете от източника

2.1. Автоматизация и защита от блокиране
DCS разпределена система за управление: Мониторинг в реално време на 300+ параметри на процеса (като поток на саламура, плътност на тока), параметри на ключовете, зададени ± 5% праг на колебание, автоматично преминавате към ръчен режим и аларма, когато надвишавате границата.

Система за спиране на аварийни аварийни изключения (ESD):

10 emergency shutdown buttons are set in the whole plant. After pressing, the electrolysis power supply will be cut off within 3 seconds, all material valves will be closed within 10 seconds, and the alkali solution spray system will be started at the same time (neutralization chlorine efficiency> 99%).
Водородният компресор и електролизерът приемат блокиращо "ток-поток". Когато електролизерът се изключи, водородният компресор ще бъде затворен синхронно, за да се предотврати изсмукване на отрицателното налягане във въздух, за да образува експлозивна смес.

2.2. Строг контрол на параметрите на опасния процес
Чистота на солевия разтвор: Контролирайте калциевите и магнезиевите йони<1ppm (through chelating resin tower + ceramic membrane filtration). Excessive impurities will cause electrode scaling, and local overheating will cause chlorine decomposition (decomposed into O₂ and ClO₂ above 200°C, increasing the risk of explosion).

Плътност на тока: Горната граница се контролира при 4.5KA\/m² (обхват на безопасност на мембранния процес). Ултра-високият ток ще доведе до внезапно увеличаване на устойчивостта на мембраната и температурата над 85 градуса, увеличавайки вероятността от разкъсване на мембраната.

2.3. Дизайн на безопасността на материала на материала

Проверете клапана и пламъчния арест: Водородният тръбопровод е инсталиран с ареста на пламъка от неръждаема стомана (пори на пламъка<0.01mm) to prevent backfire to the electrolytic cell; chlorine delivery uses a double-seat check valve to automatically cut off the backflow when the pressure fluctuates.

Азотна защита: Азот с висока чист (чистота, по-голяма или равна на 99,99%) се използва за прочистване на резервоари за съхранение и тръбопроводи. Производството може да се стартира само когато съдържанието на кислород е<0.5% after replacement to avoid oxygen-carrying operation of the hydrogen system.

3. Управление на пълна верига на опасни химикали

3.1. Безопасност на съхранението
Течен резервоар за съхранение на хлор:
Използвайте "надземен резервоар с двойна стена" (вътрешен резервоар от неръждаема стомана + Бетонен външен резервоар), с сензори за откриване на течове в междуслойното пространство, а максималният капацитет за съхранение не надвишава 85% от конструкцията на дизайна (в съответствие със стандарта OSHA 1910.119).
В зоната за съхранение е поставена 3--метър, устойчива на експлозия, отворените пламъци са забранени в рамките на 50 метра около нея, а фиксираната система за завеса за вода (скорост на охлаждане по-голяма или равна на 5 градуса \/минута) е оборудвана, за да се предотврати отоплението на прякото слънчева светлина.

Съхранение на водород:
Използвайте пакети с високо налягане (20MPa) или резервоари за съхранение с ниска температура (-253 градус), по-големи или равни на 100 метра от офисната зона и поставете екран за мониторинг в реално време за концентрация на водород (данните се синхронизират в местния отдел за управление на извънредни ситуации).

3.2. Зареждане и разтоварване и безопасност на транспорта
Заключване на тръбата на крана: Течно зареждане на хлор и разтоварване използва универсална съвместна тръба на крана + разпознаване на номера на автомобила RFID. Зареждането и разтоварването не могат да бъдат стартирани, когато не е заземено или уплътнителният пръстен е отлежал и целият процес се наблюдава чрез видео (времето за съхранение, по -голямо или равно на 90 дни).

Транспортни превозни средства: Снабден с GPS проследяване + аварийно прекъсване на дистанционното управление (в случай на автомобилна катастрофа, платформата може дистанционно да затвори клапана на резервоара). Шофьорите трябва да притежават "опасен сертификат за квалификация за химически транспорт" и да спират на всеки 2 часа, за да проверят състоянието на стоките.

3.3. Динамичен мониторинг на инвентара
Използвайте системата MES, за да проследявате инвентара на хлора и водорода в реално време, задайте прагове за безопасност (като задействане на ранно предупреждение, когато инвентаризацията на хлора е по -голяма от 50 тона, като стартира приоритет или дълбока обработка в натриев хипохлорит) и избягвайте риска от прекомерно съхранение.

4. Контрол на безопасността и поведението на персонала

4.1. Постепенно обучение и сертифициране
Обучение преди работното място: Новите служители трябва да преминат 80 часа обучение за безопасност (включително симулация на изтичане на хлор и VR тренировки за експлозия на водород) и могат да работят с две сертификати (сертификат за специална операция + сертификат за безопасност на фабрично ниво) след преминаване на оценката.
Редовно обучение за опресняване: Провеждане на „срещи за преглед на злополуки“ на всяко тримесечие (като инцидента с болестта на Минамата в Япония и анализа на случая на инцидента с изтичане на хлор на Chongqing Tianyuan Chemical) и провеждане на кардиопулмонална реанимация (CPR) + Положително налягане на въздушния респиратор (SCBA) практическа оценка всяка година (процент на преминаване трябва да бъде 100%).

4.2. Лично защитно оборудване (PPE)
Основна площ: Влизането в семинара за електролиза трябва да носи химически защитни дрехи (време за проникване на CL₂ ＞ 60 минути), вграден SCBA (време за доставка на газ, по-голямо или равно на 60 минути) и устойчиви на високо температура ботуши (ниво на изолация по-голямо или равно на 10kV).
Smart PPE: Снабден с шлем със сензори (за наблюдение на падания и сблъсъци) и лента за китки (сърдечна честота в реално време, телесна температура и аларми за концентрация на газ), а ненормалните данни автоматично се синхронизират с платформата за управление на безопасността.

4.3. Разрешение за работа и управление на района
Учебен космически работа: Разрешение за три нива “(съвместно подписано от директора на семинара + инженер по безопасност + процесен инженер) е необходимо да влезе в електролитичната клетка за поддръжка. Преди влизането са необходими вентилация и подмяна за 4 часа. O₂ по -голям или равен на 19,5% и Cl₂＜ 1PPM се откриват преди влизането. Специализирано лице е назначено да наблюдава външната страна (потвърдено по телефона на всеки 15 минути).

Мониторинг на поведението на AI: Камерата идентифицира поведения като не носи защитна маска и незаконна пожар и дава гласови предупреждения в реално време и ги улавя и архивира. Тези, които нарушават правилата повече от 3 пъти месечно, ще бъдат спряни за преквалификация.

5. Управление на извънредни ситуации: Бърза реакция и пълно покритие на сценария

5.1. План за спешни случаи и тренировки
Classification Plan: Formulate the "Special Plan for Chlorine Leakage" and "Comprehensive Plan for Hydrogen Explosion", clarify 13 types of emergency roles (such as leak plugging team, medical rescue team, public opinion team), and conduct cross-regional practical drills with fire and environmental protection departments every six months (such as simulating the evacuation of communities within 3 kilometers, and the response time requirement is<15 minutes).
Аварийни материали: Резервирайте 5 0 Тона каустични сода люспи (използвани за неутрализиране на изтичащ хлор, 1 тон каустични сода люспи може да неутрализира 0,85 тона Cl₂), 20 мобилни вентилатори на експлозия, 100 комплекта респиратори на положително налягане и всички системи за позициониране на материали актуализират местоположението в реално време.

5.2. Технология за изтичане на изтичане
Изтичане на хлор:
Малък обхват (<10kg): Use a portable alkali solution spray gun (NaOH concentration 30%) to neutralize and form a sodium chloride solution for collection and treatment.
Мащабно изтичане: Стартирайте фиксираната спрей система (концентрация на алкали 20%, площта на покритие, по-голяма или равна на 50 метра около източника на течове) и използвайте вентилатор от отрицателно налягане, за да въведете газа в резервоара за неутрализиране (съхранението на NAOH в резервоара е конфигурирано при 1,5 пъти по-голям от максималния капацитет на резервоара).
Изтичане на водород: незабавно отрежете всички захранвания, включете вентилатора на отработените газове в горната част на растението (за да предотвратите отлагането на водорода на земята) и използвайте азот за прочистване и разреждане до подложната концентрация на експлозията (<4%).

5.3. Система за пожар
Цялото растение е оборудвано със система за погасяване на пожар с воден спрей (размер на частиците за атомизация<300μm, cooling efficiency increased by 30%), and a heptafluoropropane gas fire extinguishing device is added to the hydrogen area (spraying time <10 seconds), and the fire water pool capacity is designed according to the maximum fire duration of 6 hours (in accordance with GB 50160 standard).